Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig - ottobre 2023.
A Fakuma 2023, i visitatori avranno l'opportunità di vedere la competenza di Sumitomo (SH) Demag nella lavorazione dell'LSR in due dimostrazioni dal vivo. Nello stand principale, l'azienda mette in evidenza la sua competenza esemplare nella lavorazione dell'LSR a più cavità, compresa la compatibilità con l'interfaccia OPC-UA, su una pressa a iniezione IntElect 180/570-250 completamente elettrica. I visitatori dello stand Reinhardt-Technik (Padiglione A3, Stand 3313) avranno l'opportunità di vedere un altro mercato in cui la lavorazione dell'LSR è prevalente, il settore sanitario.
"Ilmercato del silicone liquido sta crescendo in modo dinamico, sia in termini di applicazioni che richiedono competenze in LSR, sia in termini di volume",osserva Rustam Aliyev, esperto di LSR dell'azienda e Business Development Director di Automotive & Electronics.
L'LSR è considerato un materiale unico, in quanto rimane flessibile ed elastico fino a -50°C, pur conservando le sue proprietà fino a 200°C. Di conseguenza, l'LSR è ampiamente utilizzato nei componenti elettronici, nei cavi, ecc. dove è richiesto l'isolamento, nonché nei prodotti medici e sanitari e nel settore dei beni di consumo. Per supportare questi mercati, negli ultimi cinque anni Sumitomo (SHI) Demag ha effettuato investimenti significativi per lo sviluppo di un pacchetto LSR completamente elettrico che offre inevitabilmente la pulizia e il controllo preciso dei pallini necessari per gestire questo materiale a bassa viscosità. Le esposizioni di quest'anno a Fakuma dimostrano l'avanzata competenza dell'azienda nello stampaggio di componenti LSR di alta qualità, afferma Aliyev.
Guarnizioni a filo singolo per autoveicoli a doppio colpo tecnologicamente avanzate
Lo stand principale di Sumitomo (SHI) Demag (padiglione B1, stand 1105) presenta una pressa a iniezione IntElect 180/570-250 completamente elettrica, dotata di un pacchetto LSR comprendente un sistema di dosaggio doppio, robotica e attrezzature periferiche per il vuoto e lo sfiato. In un tempo di ciclo di soli 17 secondi, questo pacchetto LSR IntElect produce 256 singole guarnizioni a filo singolo da 0,059 grammi con assoluta precisione e stabilità. Nonostante l'elevata produttività, il consumo energetico della macchina IntElect rimane uno dei più bassi del mercato.
Lo specialista di utensili LSR RICO fornisce il sistema di utensili aperti a 256 cavità. Il materiale Elastosil LR 3844/50 di Wacker Chemie viene erogato tramite un sistema di dosaggio LSR eTwin Connect, sofisticato e compatto, pronto per l'Industria 4.0, progettato da un altro esperto di LSR, Reinhardt-Technik. Questo sistema di dosaggio e miscelazione statica altamente efficiente garantisce il perfetto rapporto di miscelazione di due additivi, assicurando la lavorazione del 99,75% del materiale LSR.
Grazie alla connettività completa, l'interfaccia OPC UA facilita la comunicazione tra il controllo della macchina IntElect e il sistema di dosaggio eTwin Connect. Durante ogni ciclo di iniezione, l'HMI multi-touch da 15,6 pollici, intuitivo e facile da usare, acquisisce tutta la documentazione di lavorazione, comprese le impostazioni di pressione, colorazione e additivazione del materiale, per garantire trasparenza e tracciabilità di alto livello.
Le pompe a pistoni servoassistite eTwin consentono ai processori di risparmiare fino all'80% di energia rispetto alle pompe ad aria. Il sistema di raffreddamento integrato e il flusso volumetrico privo di pulsazioni contribuiscono a ottimizzare il comportamento di riempimento e a evitare che il materiale LSR polimerizzi troppo presto. L'unità esegue anche lo sfiato automatico, spurgando l'aria dal materiale prima che venga immesso nella macchina di stampaggio e nell'utensile. In combinazione con l'elevata dinamica di iniezione di IntElect, il processo ripetibile assicura la massima qualità dei componenti.
Per la sua concezione modulare, LSR eTwin Connect consente una rapida configurazione dei programmi e aggiornamenti istantanei del software. Per supportare il cambio rapido dei tamburi e per facilitare la manutenzione , il sistema è dotato anche di un dispositivo di inserimento e di blocco automatico dei tamburi.
Ugelli a doppia punta per un'elevata precisione di cavitazione
Per supportare la produzione in grandi volumi di guarnizioni a filo singolo, il partner Rico Group ha presentato il suo stampo LSR a 256 cavitazioni. Combinando il sistema di iniezione diretta con la tecnologia a doppio ugello e la forza di chiusura ottimizzata delle macchine IntElect, questo pacchetto LSR consente di ottenere il maggior numero di cavità nello spazio di installazione più compatto. Il sistema chiavi in mano coordina ogni fase di lavorazione per produrre in modo efficiente 256 pezzi LSR ogni 15 secondi, con un minimo di flash e di scarti di materiale. "Èla definizione di produzione sostenibile ad alto volume",osserva Aliyev.
Per garantire che il materiale sia esposto a una temperatura costante in tutte le 256 cavità, lo strumento Rico è progettato per funzionare con una forza di serraggio a freddo. Ciò consente di evitare una polimerizzazione prematura del materiale prima che ogni cavità sia riempita. Di conseguenza, si riduce il rischio di danni ai componenti e agli utensili e, di conseguenza, di costosi fermi macchina e di costose riparazioni degli utensili.
"L'integrazione di un sistema di dosaggio ad alta precisione con la macchina IntElect e l'equilibrio termico ottimale raggiunto dal sistema di erogazione a doppia punta Rico garantiscono unadistribuzione无precedenti del比索一些pallini di 15 grammi. Il risultato dell'elevata dinamica della macchina significa che l'accuratezza del peso del pezzo di 0,059 grammi viene replicata in modo ripetibile nel più rapido tempo di ciclo possibile",spiega Aliyev. Le funzioni di sovrapposizione parallele, tra cui l'automazione della sformatura dei pezzi dall'utensile mediante una piastra di presa appositamente adattata, svolgono un ruolo significativo nel mantenimento del tempo di ciclo di 15 secondi, aggiunge l'esperto di LSR e automotive.
Automazione dinamica e facile da usare
Tutte e otto le esposizioni di Sumitomo (SHI) Demag a Fakuma presentano una qualche forma di automazione, frutto della vasta strategia SAM a tre livelli dell'azienda. Per la vetrina automobilistica LSR, la cella è dotata di un robot Sepro SDR 22X personalizzato.
Invece di espellere tutti i 256 pezzi, ognuno dei quali pesa 0,059 grammi, dall'utensile e farli cadere in una scatola, il robot Sepro SDR 22X estrae i pezzi e li colloca in un dispositivo di separazione. Tutti i 256 componenti vengono quindi convogliati in un recipiente individuale, che alimenta scatole di imballaggio più piccole. Questo aiuta a determinare il nido di stampi da cui proviene ogni pezzo, mentre l'interfaccia OPC si collega ai dati di elaborazione IntElect per supportare la completa tracciabilità.
Questa innovativa soluzione di automazione SDR offre anche la possibilità di depositare un sigillo a intervalli definiti in un cassetto di controllo qualità per l'ispezione. La frequenza di questi depositi è determinata dall'operatore, ad esempio ogni 10, 100 o 1000 cicli di iniezione.
Dimostrazione di opportunità illimitate per l'LSR sanitario
I visitatori dello stand Reinhardt-Technik (Padiglione A3, Stand 3313) avranno l'opportunità di vedere un altro settore in cui la lavorazione LSR è prevalente. La produzione di protezioni dentali chirurgiche richiede una combinazione di pareti sottilissime e geometrie di perline più spesse. Per raggiungere questo livello di precisione nello stampaggio tridimensionale dell'LSR, gli specialisti delle applicazioni sanitarie EMDE MouldTec forniscono l'utensile di stampaggio a 4 cavità gated, che si inserisce nell'ampio spazio della IntElect 75/420-65.
拿督che ogni articolo dentale pesa solo 0,425 grammi e con un peso di pallini LSR di soli 1,7 grammi, l'esposizione presenta la più piccola unità di iniezione IntElect di Sumitomo (SHI) Demag. Un LSR eTwin Connect di Reinhardt-Technik fornisce il materiale all'utensile con ugello a porta d'ago. Il materiale viene quindi iniettato due volte in ciascuna delle quattro cavità. I dati di misurazione si collegano direttamente ai dati di lavorazione IntElect tramite OPC-UA, garantendo un processo di produzione completamente tracciabile e stabile.
Per produrre quattro componenti dentali privi di bave ogni 25 secondi, un robot Sumitomo (SHI) Demag SAM-C5 esegue il compito di sformatura. Uno speciale strumento a fine braccio utilizza l'aria compressa per estrarre e posizionare delicatamente le coperture dentali nei contenitori, garantendo che gli standard igienici non vengano mai compromessi.